La TPM, Source de profits : Qu’en est-il chez vous ?

 

Vous êtes peut-être confronté à l’une des situations suivantes :

Le manque de fiabilité de vos équipements vous  conduit à retarder vos délais de livraison,

Des machines sont à l’arrêt faute de composants en stock … alors que paradoxalement  des pièces disponibles en stock sont obsolètes,

Votre stock maintenance est valorisé à plus de 10 % de votre CA annuel,

Un manque de compétence maintenance plombe les temps d’intervention,

Vos  TRS sont insuffisants faute d’une maintenance partagée avec la production,

Vous redoutez de perdre l’expertise de certains techniciens,

Vos techniciens de maintenance sont plus occupés par du petit dépannage que vers des interventions préventives ou amélioratrices,

Vous manquez de temps pour le préventif,

Certains dysfonctionnements et réglages  pourraient être traités par la production,

…. 

Si l’un ou plusieurs de ces constats sont les vôtres, alors les approches  et les actions   proposées  par la TPM  vous seront certainement utiles et rentables !

 

Qu’est-ce que la TPM ?

La signification de la TPM s’explique ainsi :

Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d’y consacrer le temps nécessaire.

Productive : essayer de l’assurer tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.

Totale: considérer tous les aspects et y associer tout le monde

Le mot maintenance de TPM n'a pas le sens habituel donné à ce mot

Il doit être compris comme "l'ensemble des actions" qui permettent à l'entrepreneur de conserver et d'améliorer son patrimoine

C’est une démarche orientée vers le matériel qui vise à obtenir une meilleure disponibilité des équipements.

Elle met l’accent sur le fonctionnement des machines et sur la manière d’en assurer la maintenance de façon à maximiser son efficacité pendant la vie de l’équipement

 

La TPM Pourquoi ?

Obtenir l'efficacité maximale des équipements

Diminuer le coût de revient des produits

Optimiser le coût d'exploitation des équipements

Améliorer la valeur opérationnelle de l'entreprise

Développer l'efficacité maximale de tous les secteurs de l'entreprise

 

La TPM n'est pas:

Une nouvelle méthode de maintenance

La méthode des 5S

La maintenance de 1er niveau ou l'auto maintenance

L'application des cercles de qualité aux équipements

Mais l'outil fédérateur de ces différentes approches

 

La TPM est  une opportunité pour enrichir l’action de la maintenance

Développer la maintenance améliorative, les poka yoke

Développer la maintenance préventive et prédictive

Pratiquer l’analyse des modes de défaillance (AMDEC)

Améliorer fiabilité et disponibilité des équipements de production

Quelques résultats constatés après 3 à 4 ans de développement :

P: Productivité

Augmentation de 50% du TRG

Nb de pannes divisé par 20

Q: Qualité

Zéro réclamation clients

Défauts internes divisés par 10

C: Coûts

Diminution des coûts directs de 30%

Coûts de maintenance divisés par 2

D: Délais

Stocks et encours divisé par 2

S: Sécurité

Zéro accident

Les idées de bases :

La propreté et l’ordre : c’est la première phase nécessaire.

 Ces prérequis sont les 5S, qu’il faut appliquer avant tout.

 Connaître les machines : leur fonctionnement (de façon précise), leurs performances et leurs faiblesses.

Suivre quotidiennement les performances des machines, des ateliers dans le but de conserver ces performances.

 Associer tout le monde pour relever les données, suivre les évolutions, générer des idées, accroître les connaissances et garder la motivation

Toute forme de gaspillage est à combattre !

Zéro accident, zéro défaut…

                        Pas d’accident, incident = pas d’arrêt, ni pertes humaines, ni frais financiers…

                        Pas de défauts = temps de fabrication utilisé à 100%, pas de déchets

 

 

 

La TPM s’appuie sur 8 piliers :

 

1- Élimination des causes de pertes

Observation de la situation

Recherche des causes

Recherches et mise en place des solutions

Définir les points de contrôle

2 - Mise en place d’une maintenance autonome

Nettoyage / Inspection

Mesures contre les sources agressives pour faciliter l’accès

Établissement des standards de nettoyage et graissage

Inspection générale

Inspection autonome

Maîtrise du maintien en état

Approfondissement de la maintenance autonome

3- Mise en place d'une maintenance planifiée

En plus de la maintenance autonome qui permet de maintenir la machine dans un état correct, la maintenance planifiée permet de prévenir les pannes dues aux dégradations naturelles causées par l’usure.

4 - Formation aux différentes techniques

La formation est un pilier important de la TPM qui apparaît dans chaque autre pilier.

Elle permet aux opérateurs de connaître leurs machines mais aussi de leurs utilisations et donc de pouvoir découvrir facilement des anomalies et ainsi émettre un diagnostic.

5- Mise en place d'un système de démarrage des nouveaux équipements

Ce pilier porte également le nom de « Prévention de la maintenance ».

Son but est de concevoir ou de choisir de nouveaux équipements qui ont une bonne fiabilité et une bonne maintenabilité.

Cette prévention permet de prendre ne compte les principes de la TPM dès la conception de l’équipement et donc de répondre aux contraintes de la production  

 

6 - Mise en place d’un système de maintenance de la qualité des produits

Le but de ce pilier est d’éviter les défauts de qualité des produits et par conséquent d’éliminer les pertes dues aux produits défectueux.

  • Ce pilier consiste à identifier les paramètres machine qui ont une influence sur la qualité du produit.

Il suffit ensuite de définir le réglage de ces paramètres pour obtenir un produit conforme.

7 - Mise en place d’un système d’amélioration du rendement administratif

Les processus administratifs fournissent des documents et des informations nécessaires au fonctionnement des process.

Il est donc préférable de les intégrer dans la méthode TPM.

8 - Mise en place d’un système de pilotage S.Q.E

  Le but de ce pilier est d’éliminer les sources de danger pour empêcher les accidents et ainsi créer un cadre de travail sain et propr

  Ce pilier repose sur la méthode 5S.

 Une fois l’action terminée, il suffit de sensibiliser les personnes par le biais de :

Panneaux d’affichage,

Leçons ponctuelles

Réunion d’activité des lignes

 

Qui sont les principaux acteurs ?

Production, Maintenance, Méthodes, Qualité, Etudes, Gestion

Les principaux outils de la TPM

 

La méthode 5S, le SMED, le PDCA, l'Auto-maintenance, les Matrices "défauts – causes – remèdes", le TRS, le Bâtonnage, la méthode des Etiquettes, AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité),le diagramme Cause/Effet ou 5M, les 5 pourquoi, MRP, fiches d'intervention (MOP),Management visuel, RCA, …